Инструменты для визуального мони торинга процессов.  Почасовые карты отслеживания производства

Карты отслеживания производства, в частности почасовые, входят в число самых часто рассматриваемых инструментов визуального контроля на производственных участках, внедривших проект. Когда инструменты визуального контроля внедряются как часть процесса, включающего механизмы их поддержания (такие, например, как стандарт работы лидера), сразу появляются условия эффективного использования этих инструментов. Они являются частью нового способа управления операцией. Большинство лидеров производства — люди прагматичные. Если инструмент работает на них, они, скорее всего, будут им пользоваться. Но без процесса, определяющего, как применять инструменты и поддерживать их использование, от них наверняка откажутся.Почасовые карты отслеживания производства
Эти базовые инструменты контроля измеряют соотношение ожидаемой и фактической выработки каждый час (или еще чаще) в течение дня (рис. ). Они применимы на участках, где ожидается стабильная норма выработки, задаваемая продолжительностью операционного такта, например на участках сборки или подсборки, где внедрено поточное производство.
На карте показано ожидаемое количестве штук за каждый цикл изготовления стандартной партии (питча). В нее внесено фактическое количество произведенных изделий, а также указаны тип и причина сбоев процесса. Даже когда выработка не просчитана, что характерно, например, для новых производственных участков, можно ежечасно (или через любой другой промежуток времени) документировать факторы сбоев потока. Это важно для установления режима процесса и привычки документировать отклонения в нем, а также для устранения факторов сбоев. Причины невыполнения являются самой важной информацией карты, независимо от стадии процесса.
Когда процесс стабилизируется, интервал проверки должен сократиться с одного часа до более короткого промежутка времени (полу- или четверти часа) либо до интервала, равного питчу*. Интервал может быть пятиминутным или еще более коротким, в зависимости от процесса, его стадии развития, способа упаковки и отгрузки продукции.
Причина уменьшения интервала проверок заключается в стремлении создать более точную и подробную картину факторов сбоя потока. Если данный производственный участок организован недавно, нередко возникают проблемы с его предшественником (например, из-за отсутствия деталей для ремонта вышедшего из строя оборудования, трудностей с поставщиками, неточностей в планировании), не говоря уже о внутренних проблемах самого производственного участка. По мере их устранения интервал проверки должен последовательно уменьшаться для более точного выявления следующих уровней факторов сбоев и определения точек фокусирования для совершенствования. Как говорится,
чтобы поймать мелких птичек, используйте частую сеть!