Масляный блок предназначен для производства масел — высококипящих вязких фракций нефтей — и их очистки от нежелательных примесей. Типовыми для масляного блока являются следующие технологические процессы.

Прямая перегонка до масел; в отличие от того же процесса для получения топлива производится при боле жестком режиме: выше степень подогрева нефти — до 505°, выше давление в оборудовании; при этих условиях происходит более глубокое разложение нефти — до масляных фракций и гудрона. Образующиеся в процессе прямой перегонки топливные продукты проходят такую же обработку, как и аналогичные продукты топливного блока. Масляные же фракции (так называемые дистиллятные масла) поступают на очистку. По сравнению с одноименными установками топливного блока состав газовыделений может усложниться за счет паров более тяжелых углеводородов.

Деасфальтизация предназначена для извлечения остаточных масел из остатка прямой перегонки — гудронов. Растворителем служит пропан, который расходуется в восьмикратном количестве по отношению к сырью. На различных стадиях технологического процесса продукты подогреваются до 50—60°, 75—85°, 130—150°, 230—240° при давлениях 20—40 атм. Этим создаются условия для газотепловыделений.

Очистка масел производится при помощи различных растворителей и обычно завершается при помощи отбеливающих земель (контактная доочистка). В настоящее время преимущественно применяются селективные, т. е. избирательно действующие растворители. Общая принципиальная схема очистки ими масел представляется в следующем виде: экстракция масла растворителем -> регенерация растворителя -> возвращение растворителя в систему экстракции.

Для удаления асфальтенов, смол и ароматических углеводородов масляные фракции, поступающие с установки прямой перегонки маслоблока, и деасфальтиро-ванный концентрат с установки деасфальтизации на соответствующей установке подвергаются очистке фенолом. Экстракция производится в колонне при температуре 60—70°.

Для отгона фенола продукт подогревается в трубчатой печи до 290°.

Депарафинизация полученных масел достигается при помощи различных растворителей, чаще всего тройного растворителя, состоящего из ацетона (25—50%), толуола (10—25%) и бензола (40—60%); растворитель расходуется в соотношении с сырьем как 1,5—4,5:1. Продукты подогреваются до температуры 60—70°. Полученный раствор после охлаждения фильтруется, в осадке остается сырье для получения парафина.

Отгон растворителя от масел на одних ступенях процесса производится при атмосферном давлении, на других — при давлении 20 атм.

Депарафинированное масло охлаждается в кристаллизаторах, в которых хладоагентом служит аммиак, и поступает на окончательную доочистку. Аммиак из кристаллизаторов отсасывается и затем сжимается компрессорами; компримированный жидкий аммиак стекает в емкости-ресиверы, располагающиеся на открытой площадке или в самой компрессорной.

На установках очистки масел возможно поступление в воздух паров (аэрозолей) углеводородов, паров растворителей и тепловыделения.

Контактная доочистка является завершающей ступенью всех процессов очистки масел и производится при помощи отбеливающей глины следующего состава: Si02-75%, А1203-8%, Fe203-4%, СаО-3%, MgO —1,2%, S03 —0,4%. Масло, подлежащее очистке, подогревается в теплообменнике до 70° и поступает в смеситель, куда непрерывно подается высушенная молотая глина. Образовавшаяся при смешении суспензия откачивается в трубчатую печь, где нагревается до 200°, в результате чего достигается адсорбция поверхностью глины примесей — смол, мыл, остатков селективных растворителей и т. д. Из печи суспензия поступает в испаритель, где из масел отбираются остатки более легких нефтепродуктов, которые конденсируются и откачиваются с установки; суспензия поступает сперва на дисковые, затем на рамочные фильтры. Отфильтрованное масло направляется в заводские емкости; глина удаляется в отвал.

Глина готовится на глиноразмольной установке. Здесь глина дробится в дробилке, элеватором подается в бункер дробленой глины и затем в сушильный барабан с температурой нагрева до 800°, откуда направляется в мельницу, а из нее в бункера и затем смесители. На установках контактной доочистки масел возможны газотеплопылевыделения.

Управление технологическими процессами на нефте- перерабатывающих заводах осуществляется при помощи разнообразнейших (сотни типов) контрольно-измерительных приборов (КИП); все большее распространение получают приборы контроля и автоматического управления (К и А). Но этими приборами еще не обеспечиваются все необходимые данные для веде- ния технологического процесса: дополнительно требуются химические анализы продуктов; характерно, что химики составляют еще на заводах свыше 20% состава работников. Для анализов из оборудования отбираются определенные порции (пробы) продуктов. При этом нарушается непрерывность процессов, в воздух посту- пают пары и газы, воздействию которых подвергаются пробоотборщики.