Помимо перечисленных основных производственных процессов, на современных нефтеперерабатывающих заводах имеются установки, которые представляют интерес в санитарном отношении.

Этилосмесительная установка представляет собой специализированный участок работ, где производят добавление к автомобильному, по чаще к авиационному бензилу этиловой жидкости для повышения его антидетонационных свойств.

В состав применяемой для этой цели этиловой жидкости входят тстраэтилсвинец — 54%, бромистый этил— 33% и монохлорнафталин—-7%.

Этиловая жидкость поступает в железнодорожных цистернах, из которых она путем выдавливания инертным газом переливается в железные 100—200-литровые бочки. Полнота налива бочки контролируется по весам.

Бочки па автомашинах доставляют на этилосмесительную установку. Здесь при помощи сифона этиловая жидкость из бочки переводится в бачки-дозаторы емкостью 5—6 м3. Из дозатора, куда добавляют бензин, этиловую жидкость перекачивают в небольшие резервуары с бензином, причем емкость дозатора определяет концентрацию этиловой жидкости в будущей смеси, т. е. в этилированном бензине.

Подкрашенный Суданом этилированный бензин направляют в резервуарный парк.

Производство нефтяного кокса. Сырьем для производства кокса служат крекинг-остатки, а также продукты пиролиза (жидкий пек и смола).

Из различных видов установок процесс получения кокса чаще всего осуществляется в периодически действующих кубах, устанавливаемых группами по 6—8 (и больше) единиц.

Вся установка расположена на открытом воздухе, за исключением операторного помещения, где расположен щит с контрольно-измерительными приборами. Вдоль фронта кубов устроена рабочая площадка из котельного железа. Так как кубы установлены на высоте около 2,5 м, а погружные холодильники на высоте 3 м от земли, то они оборудованы маршевыми лестницами и переходными площадками, расположенными поверх кубов и холодильников. Сырье из резервуара насосом подают в заранее подготовленный куб. На днище его предварительно укладывают ряд колец из стального каната. Уровень залива определяют по рейке, опускаемой в люки куба через открытое замерное отверстие. В момент загрузки для предотвращения взрывов в куб подают пар. После залива зажигают форсунки под кубом, интенсивность горения которых постепенно увеличивают с расчетом подъема температуры в кубе на 20—25° в час до конца отгона жидких фракций. Горение форсунок продолжается после этого 1—2 ч, затем форсунки тушат и форсуночное окно под кубом герметически закрывают. Кокс в кубе выдерживают при температуре около 400— 420°С (процесс «томления»).

Отгоняющиеся в процессе коксования пары продуктов по шлеммовым трубам отводят в холодильники, откуда жидкий конденсат поступает в емкости.

Образующийся в конце коксования газ через газоотводы, расположенные на холодильниках, выпускают в атмосферу или отводят в печь на сжигание.

По окончании процесса «томления» начинают выгрузку кокса из куба через открываемый специальный разгрузочный люк. Предварительно для охлаждения кокса и для удаления из куба паров углеводородов куб в течение 4 ч продувают паром через открытое замерное отверстие.

Кокс выгружают лебедкой, работающей от электропривода. Для этого отбивают ломом несколько кусков кокса и, обнаружив кольцо, заложенное предварительно в куб, зацепляют за него крючком, соединенным с канатом, идущим от лебедки. При включении ее в работу кольцо с находящимся над ним коксом извлекают из куба, при этом кокс разламывается на отдельные глыбы.

Применение лебедки не исключает необходимости применения ручного труда при надевании па крючок лебедки следующего кольца и при очистке куба от оставшихся кусков кокса. При разрыве кольца необходимо также осуществлять выгрузку вручную, разбивая кокс ломами. Выгруженный кокс спускают на специальную площадку для перевозки на автомашинах.