Несмотря на значительный гигиенический эффект автогенных процессов, при обслуживании автогенных плавильных агрегатов, вследствие образования концентрированных газов, появилась опасность возникновения у рабочих-металлургов острых отравлений, особенно при аварийных ситуациях, выбивании газопылевой смеси из подсводового пространства, плохой эксплуатации вентиляционных систем.

Дальнейшее совершенствование пирометаллургической переработки медносульфидных руд осуществляется по пути разработки и внедрения непрерывных процессов, направленных на прямое получение черновой меди. Такие процессы предложены в Австралии (печь типа Воркра), в Канаде (печь типа Норанда). В данных процессах в разных участках одной печи совмещаются обжиг, плавка, конвертирование и обеднение шлака. Горное бюро в США разработало непрерывный процесс плавки медных концентратов па черновую медь (процесс «КОС»), осуществляемый также в одном агрегате, но отличающийся тем, что плавку ведут во взвешенном состоянии с использованием кислорода. К группе совмещенных непрерывных процессов плавки медного сырья относится процесс «Бриткосмако», разработанный в Австралии. Плавильный агрегат «Бриткосмако» представляет собой отражательную печь с наклонным подом в сторону выпуска меди и тремя вертикальными шахтами. В совмещенном процессе ТБРЦ, созданном в Канаде фирмой «ИНКО» для плавки И конвертирования медного сырья используют в качестве плавильного агрегата вращающийся вертикальный конвертер типа «Кальдо». Фирмой «Сент Джозеф лед» (США) разработан непрерывный процесс «Куенау-Шумана» для производства меди и свинца из медносуль-фидных концентратов, который осуществляется в агрегате типа конвертера с подачей кислорода в донную часть. Разработанный в Японии процесс «Мицубиси» по аппаратурному оформлению отличается от других непрерывных процессов тем, что все операции проводятся в отдельных печах и промежуточные продукты в рас-плавленом виде перетекают из одной печи в другую. В Англии предложена схема многоступенчатой установки для плавки и конвертирования медного сырья и рафинирования черновой меди. Схема данного процесса состоит из 7 агрегатов, соединенных сифонами. Преимущество данной схемы заключается в большой производительности и высокой степени контроля технологических операций.

Разработанные в нашей стране агрегат непрерывного конвертирования (АНК), технология совмещения плавки и конвертирония в агрегате, работающем в непрерывном, автогенном режиме (СПК), позволяют, как показали опытно-промышленные испытания, ликвидировать одно из серьезных препятствий па пути гигиенической рационализации пирометаллургической переработки сырья, как периодичность процесса конвертирования штейнов.

В агрегате АНК штейн продувают сверху мощной струей воздуха, обогащенного кислородом. Шлак, образующийся при продувке, выпускают непрерывно до образования белого штейна, затем приступают к продувке белого штейна на черновую медь.

В совмещенном плавильном агрегате (СПК) шихта плавится, по происходят процессы окисления сульфидов, ошлакования железа и получения черновой меди. Продукты плавки (черновая медь, шлак, сернистый ангидрид) непрерывно удаляются из агрегата.

В отличие от зарубежного аналога (процесс Норанда) отечественная технология СПК обеспечивает снижение содержания меди в шлаках до 0,4—0,6%. При процессе Норанда получают шлаки, содержащие более 8—12% меди, что требует сложной дополнительной переработки.

В настоящее время разработана принципиально новая технология пирометаллургической переработки медного сырья с использованием низкотемпературной плазмы (10). Особенностью плазменной технологии является высокая скорость протекания процесса плавки, так как с повышением температуры скорость химической реакции возрастает по экспоненте. В плазменных условиях устраняется сдерживающее влияние диффузных процессов, существенно ограничивающих скорость и полноту протекания химических реакций в обычных условиях.