Из описанного выше технологического процесса видно, что выделение пыли может наблюдаться во многих стадиях производства сложных удобрений. Образование пыли может быть следствием либо измельчения сырья и употребления в процессе готовых пылевидных материалов, либо образования аэрозолей дезинтеграции при обработке сырья и готового продукта. Наибольшая запыленность воздушной среды (как правило) отмечается на линии транспортировки сырья и обработки готового продукта. Особенно высокие уровни концентраций аэрозоля фосфатно-калийного сырья могут наблюдаться во время выгрузки сырья из железнодорожных вагонов с помощью механических лопат.

Основной причиной пылеобразования в отделениях транспортировки сырья является наличие открытых участков работы с сырьем. Поэтому такие процессы, как разгрузка вагонов с сырьем, подача пылящих материалов на открытые ленточные транспортеры, работа грейферных кранов на складах сырья, дробление хлористого калия, сопровождаются интенсивной запыленностью воздуха отделений. Наличие многочисленных мест перепадов пылеобразующих материалов с одного оборудования на другое (бункеры, транспортеры) способствует загрязнению воздуха рабочих помещений. Усугубляющим обстоятельством является значительная высота перепадов и подхватывание пылевых частиц воздушными токами. Конкретно такое пыленис наблюдается в галлереях апатитового концентрата при падении пылящего материала с траншеи на транспортеры. Значительные концентрации аэрозолей нитрофоски наблюдались в отделении готовой продукции, где происходит окончательная ее обработка. Существенное гигиеническое значение здесь имеет то обстоятельство, что указанные процессы совершаются в условиях высокой температуры со значительными тепловыделениями от аппаратов. Поэтому выбивающаяся через неплотности в аппаратах нагретая пыль конвективными токами воздуха разносится на значительное расстояние.

Наиболее неблагоприятные условия возникают во время периодической чистки аппаратуры: смесительного шнека, гранулятора, валковой дробилки, вибросит, бункера ретура и барабанов, а также во время аварийно-ремонтных работ, когда аппаратчик, находясь внутри аппарата, вынужден производить целый ряд ручных операций. Выполнение их сопровождается значительной запыленностью. По сравнению с обычными условиями во время чистки аппаратов концентрации пыли увеличивались: у конверсионного шнека в 5 раз, у сит в 8 раз, у валковой дробилки в 11 раз. Чистка аппаратов обычно длится 30—60 минут, но, как показывают исследования, в течение длительного времени после чистки в воздухе отделений отмечается высокий уровень концентраций аэрозолей нитрофоски. При обычных условиях работы отделений производств сложных удобрений содержание пыли нитрофоски находилось в следующих пределах: у упаковочного агрегата 4,7—75, у валковой дробилки 4,2—29, у конверсионного шнека 7—26 и у барабанов 3—20 мг/м3. На остальных рабочих местах концентрации аэрозолей нитрофоски колебались в пределах от 2,5 до 13 мг/м3, несколько превышая предельно допустимую концентрацию — 5 мг/м3.

Сравнение запыленности воздушной среды при различных способах производства сложных удобрений позуется более высокими концентрациями аэрозолей сырья и готового продукта в воздухе отделений цеха. При вторичном обследовании запыленность уменьшилась в среднем в 2,8—3,4 раза по сравнению с первоначальной. Снижение уровней запыленности воздушной среды производственных помещений объясняется главным образом оздоровлением условий труда в результате внедрения ряда предложенных мероприятий: частичной механизацией и автоматизацией производственных процессов, герметизацией пылящего оборудования и укрытия ряда открытых пылящих процессов, улучшением эффективности аспирации из оборудования и др. Наряду с этим уменьшение запыленности воздуха рабочих помещений отчасти объясняется особенностью технологического процесса производства нитрофоски способом вымораживания, когда разложение сырья и дальнейшая обработка вытяжки протекают при более высокой влажности продукта с несколько большим расходом воды. Это сопровождается повышением влажности воздуха ряда отделений, влияющей на состояние воздушной среды.

Интерес представляет сравнение запыленности воздушной среды данного производства с производствами других минеральных удобрений, в первую очередь суперфосфата. Из современных производств минеральных удобрений наибольшая запыленность отмечается на производстве гранулированного суперфосфата (Г.М.Федоров и др., 1961), где она достигает максимальных уровней (153—640 мг/м3) в отделениях грануляции. По мнению авторов, это обусловливается технологическими особенностями производства гранулированного суперфосфата, характеризующегося более значительным количеством пылящих операций (грануляция, рассев, дробление и др.) по сравнению с производством простого суперфосфата. Это согласуется с результатами наших исследований, выявивших аналогичные уровни концентраций пыли нитрофоски в отделениях готовой продукции производств сложных удобрений.

Находящиеся в воздухе рабочих помещений аэрозоли сырья и готового продукта характеризуются высокодисперсным составом. Содержание частиц аэрозолей с размерами до 2 ц распределяется следующим образом: для апатитового концентрата 96,5%, хлористого калия 81,0% и для нитрофоски 74,0%. Приведенные данные хорошо согласуются с исследованиями ряда авторов, наблюдавших аналогичный состав пыли по размеру частиц в воздухе азотно-туковых производств.

При гигиенической оценке аэрозолей сложных удобрений нельзя упускать из виду, что технологический процесс производства нитрофоски характеризуется, кроме значительных пылевыделений, также интенсивными газовыделениями, преимущественно фтористых соединений. Из литературы известно, что высокодисперсная пыль обладает способностью активно сорбировать пары и газы. Поэтому при оценке вредного действия пыли нитрофоски необходимо учитывать возможное комбинированное действие ее с сорбированными газами, что может дать в сумме более выраженный токсический эффект воздействия.