Осуществляется в присутствии катализатора при давлении, близком к атмосферному. Температура крекинга поддерживается в пределах 450—500°С. Широкое распространение в промышленности получил крекинг в присутствии синтетического алюмосиликатного катализатора.

В процессе каталитического крекинга из сырья, как дистилятного, так и остаточного, получают светлые продукты — бензин, керосин, а также газ и кокс. Светлые продукты каталитического крекинга качественнее аналогичных продуктов термического крекинга и отличаются большим содержанием ароматических углеводородов. Технологический процесс имеет особенности.

Исходное сырье прокачивается насосом через теплообменники в печь и дальше в каталитические камеры (реакторы), где и осуществляется крекирование в присутствии катализатора. Затем продукты реакции направляются через теплообменники в ректификационную колонну, где разделяются по фракциям. Катализатор регенерируется в реакторе путем выжигания отложившегося в нем кокса воздухом, нагретым до 500—550°С. При каталитическом крекинге катализатор находится в неподвижном состоянии, а крекируемые нефтепродукты пропускают через слой катализатора. Промышленное распространение получили системы каталитического крекинга, отличающиеся методом применения катализатора. В одних случаях катализатор представлен в виде шариков или таблеток, в других он порошкообразный. В таких системах катализатор в распыленном состоянии пропускается непрерывным потоком через зону реакции, т. с. находится в подвижном состоянии, непрерывно выводится из реактора, регенерируется в другом аппарате (регенераторе) и снова возвращается в реактор.

Развитие установок каталитического крекинга привело к возникновению в нефтепереработке катализаторных фабрик, где в промышленном масштабе производят алюмосиликатиый катализатор.

По технологическим требованиям катализаторы должны иметь форму шариков диаметром 3—6 мм или быть пылевидными с размером частиц от 1 до 150 мкм. Сырьем для изготовления катализаторов служит силикат-глыба— Na2SiOr6 тригидрат окиси алюминия Аl(ОН)з и 92% серная кислота.

В сырьевом блоке готовят сульфат алюминия. Для этого высокоднсперсный порошкообразный тригидрат окиси алюминия со склада подается ковшевым элеватором в загрузочный бункер. Здесь же на высоте 2 м от пола расположены емкости для серной кислоты и для конденсата (охлажденный водяной пар).

Небольшими порциями тригидрат окиси алюминия подают в реактор. Сюда же равномерно поступает серная кислота. Реакция протекает при интенсивном перемешивании паром при прогреве до 120—125C. В результате реакции получают сульфат алюминя Al2(SO4)3. который самотеком поступает в емкость.

В другом отделении сырьевого блока готовят жид-кос стекло. Для этого силикат-глыбу подают ковшевым элеватором в щековую дробилку для измельчения, затем в автоклавы, куда поступает и пар. После 4—5-часового перемешивания в автоклаве раствор жидкого стекла (кремнекислый натрий) спускают в емкость.

Растворы сульфата алюминия и жидкого стекла из соответствующих емкостей насосами под давлением 5—6 атм перекачивают по трубопроводам в отделение фильтрации. Пропущенные через фильтр-прессы оба раствора очищаются от механических примесей.

Очищенные растворы сернокислого алюминия и жидкого стекла раздельно перекачивают в емкости цеха мокрой обработки, доводят 92% серной кислотой до необходимой концентрации и откачивают насосами в напорные мерники. В дальнейшем автоматическими приборами растворы дозируют и направляют в формовочные колонны, где формуют шарики катализатора.

Сырые шарики катализатора по желобу поступают в цех сушки, в сушильные печи.

По выходе из сушильной печи катализатор с помощью конвейера и элеватора подают в верхнюю часть прокалочной печи, по выходе из которой он по трубам поступает yа горизонтально вращающиеся сита для отсева от мелочи. Последнюю пневматической системой передают на аэробильную мельницу для помола — перепода в пылевидный катализатор.

Пиролиз. Основное назначение пиролиза — получение ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилола) путем высокотемпературного расщепления углеводородов (соляр, газойль, керосин). Процесс идет на пирогенных установках непрерывного действия (пи-рогенная трубчатая установка), максимально автоматизирован и мало отличается от крекинг-процесса. Собственно пиролиз заключается в том, что при действии высокой температуры (650—900°С) и атмосферного давления из сырья выделяется газ, а жидкие продукты ароматизируются. Наряду с продуктами распада появляются продукты синтеза, в том числе и высокомолекулярные конденсированные ароматические углеводороды.

Сырье из резервуаров насосами перекачивают под давлением 5—10 атм в трубчатые печи для предварительного подогрева до температуры 380—400°С. По выходе из печи сырье подают в эвапоратор под давлением 1—2 атм, где оно разделяется на жидкую и паровую фазы. Жидкий остаток по спускной трубе отводят в погружной холодильник, откуда направляют в резервуар. Из эвапоратора паровая фаза поступает в трубопровод. На этом закапчивают процесс подготовки сырья.

Продукты пиролиза освобождаются от сажи, кокса и высококипящих смол, а затем переводят в воздушные холодильники и конденсаторы смешения для конденсации и охлаждения смол и отделения их от газа. Наконец, в скрубберах газ окончательно промывают этими же жидкими продуктами и полностью освобождают от ароматических примесей. Из скрубберов пирогаз поступает в газгольдеры, а жидкая часть, насыщенная ароматическими примесями,— на смолоперегонные установки завода пиролиза.