При получении полиизобутилена непрерывным способом в качестве растворителя применяется этилен. Охлажденный газообразным этиленом до —85°С изобутилен подается в полимеризатор, где смешивается с жидким этиленом, фтористым бором и стабилизатором (трет-бутилфенилсульфид). Образовавшийся полиизобутилен после испарения этилена поступает в смеситель, где происходит окончательное испарение этилена, а также испарение незаполимеризован-ного изобутилена и фтористого бора. Затем полиизобутилен охлаждается и упаковывается.

В случаях, когда при полимеризации изобутилена в качестве катализатора используется серная кислота, образуются низкомолекулярные продукты — ди- и триизо-бутилен.

Полиизобутилен обычно применяется в виде различных композиций с каучуками, полиэтиленом и другими полимерами, а также в комбинации с наполнителями, такими как сажа, графит, асбест, тальк. Смесь его с полиэтиленом используется в качестве изоляционного материала при изготовлении подводных и ультравысокочастотных кабелей. Полиизобутиленовые покрытия могут комбинироваться с керамикой, использоваться в виде гидроизоляционных прокладок и т. д. Сополимеры изо-бутилена применяются в резиновой промышленности. Гигиена труда в производстве и применении полиизобутилена крайне мало изучена.

Производство полистирола. При блочной полимеризации стирол поступает в реакторы (форполимеризаторы) предварительной полимеризации, снабженные лопастной мешалкой. Затем частично полимеризован-ный стирол подается па окончательную полимеризацию в колонну, состоящую из 6—9 секций (царг), в которых благодаря присутствию высококипящих теплоносителей (динил, дитолил-метан и др.) постепенно повышается температура, После испарения незаполи-меризовавшегося стирола расплавленный полистирол охлаждается, а затем размельчается на молотковой мельнице или гранулируется.

При блочной полимеризации основными источниками выведения паров стирола, по данным Н. С. Злобиной, является недостаточная герметичность формопо-лимеризаторов и колонн за счет отверстий для мешалок и люков отбора проб. Токсические вещества могут поступать в воздух рабочей зоны также из-за неплотности стыков и фланцев стирольных трубопроводов и особенно в значительных количествах — на выходе расплавленного продукта. Дополнительный вредный фактор в условиях производства блочного полистирола — пары высокотоксичного теплоносителя ди-нила.

Для получения полистирола эмульсионным способом используются следующие вещества (весовые части): стирол — 100, вода — 300, эмульгатор — 1—3, едкий натр — 0,2, инициатор — 0,25—0,5. После перемешивания воды, эмульгатора и едкого натра в полимеризаторе к этой смеси добавляют стирол и эмульгатор, затем полученный латекс (суспензия) коагулируется с серной кислотой или квасцами в аппарате для осаждения. Этот процесс проходит при подогреве водяным паром. Полученный полистирол отстаивается, промывается горячей водой, центрифугируется, высушивается, просеивается и фасуется.

Производство полистирола эмульсионным способом характеризуется выделением и поступлением в воздух рабочей зоны стирола, полистирола и других токсических веществ. Поступление химических веществ в воздух производственных помещений возможно во время загрузки сырья в полимеризационный аппарат, при сливе суспензии и чистке аппарата, а также при промывке, центрифугировании, сушке и расфасовке готового продукта. Особенно большие количества этих веществ могут поступать в воздух при отборе проб, расфасовке продукции и чистке оборудования. В отделении сушки воздух производственных помещений может загрязняться пылью полистирола;

При получении полистирола суспензионным способом используют ту же аппаратуру, что и при эмульсионном способе. К смеси дистиллированной воды и поливинилового спирта в реактор добавляют стирол и перекись бен-зоила. Перемешивание смеси в течение 5 ч при температуре 80°С приводит к образованию полимера, который в последующем фильтруется или центрифугируется, промывается водой, высушивается и гранулируется на шнек-машинах.

Заслуживает внимания упрощенная схема полимеризации стирола в растворителе, так как получаемый при этом продукт может содержать относительно большое количество незаполимеризовавшихся мономеров и растворителя в результате прерывания процесса полимеризации.

При этом способе смесь стирола и растворителя подается в полимеризаторы (теплоносителем служит да-утерм), затем раствор полимера поступает в испаритель, где происходит испарение мономера и растворителя. Далее следуют экструзирование продукта, охлаждение его, гранулирование, расфасовка и складирование. При этом возможно загрязнение воздуха рабочей зоны парами мономера и пылью полимера.