Краткие сведения об особенностях технологических процессов. Для получения ИК и пленочных материалов на основе ПВХ используют многокомпонентные смеси, которые наносятся на> ткань или перерабатываются в пленочные материалы.

Основными компонентами смесей являются ПВХ смола (эмульсионная и суспензионная), фталатные пластификаторы (дибутил-, диоктил-, дидодецил- и др.), наполнители (мел, каолин, сажа), красители, стабилизаторы (органические соли металлов — олова, свинца кадмия и др.) и специальные добавки для различных видов ИК. Переработка смесей сопровождается их нагреванием в широких пределах — от 70 до 250° С.

Технологический процесс получения изделий на основе ПВХ (ИК, пленка, клеенка и пр) состоит из ряда операций: приемка исходных веществ, их сортировка и дозирование развешиванием в соответствии с рецептурой, смешение и получение готовых изделий, сортировка и упаковка готовых изделий.

Развеска сырья. ПВХ смола со склада пневмотранс- портером подается в бункер, из которого порциями автоматически отвешивается и загружается в смесители «Хеншсль». Пластификаторы со склада перекачиваются в специальные емкости и автоматически дозируются порциями в те же смесители. Растворители (эдилаце-тат и циклогексанон) со склада поступают в специальные емкости, откуда порциями дозируются в реакторы. Остальные сыпучие компоненты и пасты развешиваются в пакеты из ПВХ пленки и поступают в смесители по транспортеру.

Смешение. Приготовление ПВХ композиции для пористого и монолитного слоев производится раздельно в смесителях типа «Хеншель». Идет смешение ПВХ смолы с пастами стабилизаторов, наполнителей и пластификаторов. Время смешения 3—5 мин. Температура выгружаемой смеси 90—110° С. Выгрузка смеси в интенсивный смеситель осуществляется автоматически, процесс герметизирован.

Дальнейшее смешение компонентов для пористого и монолитного слоев производится в интенсивных смесителях для каждого слоя раздельно. Из смесителей «Хеншель» смесь автоматически выгружается в интенсивные смесители. Туда же добавляются пасты пигментов и наполнителей. Продолжительность обработки 3—4 мин, после чего пластикат выгружается на транспортер и подается на смесительные вальцы для дальнейшей обработки.

На смесительных вальцах производится дополнительное перемешивание (вальцевание) для получения гомогенной массы путем многократного пропускания пластиката через зазор между двумя вальцами и периодического срезывания пластиката ножом. Температура вальцевания 140—155° С, продолжительность 3—5 мин.

Обработка пластиката на питательных вальцах проводится для дополнительной гомогенизации пластиката и дополнительного разогрева и подготовки его к подаче на каландр-Приготовление грунтовочной пасты включает смешение эмульсионного ПВХ с пластификаторами и другими компонентами, набухание ПВХ в пластификаторе в течение 1,5 ч.

Промазка. Нанесение грунтовочной пасты на предварительно подготовленную ткань осуществляется для обеспечения достаточного сцепления пластиката с тканевой основой. После нанесения грунтованная ткань сушится в термокамере, где происходит частичное желирование промазочного слоя.

Каландрование и дублирование на каландрах. Каландрование порофорсодержащей ПВХ смеси (для пористого слоя) и дублирование ее с тканевой основой осуществляется на каландрах. Температурные режимы 155—175° С.

Каландрование пластиката для монолитного слоя и дублирование его с порофорсодержащим слоем проводится при температуре 160—180° С, затем полуфабрикат охлаждается и наматывается в рулоны.

Нанесение печатной краски. Краска наносится на лицевую поверхность ПК для придания ей товарного вида.

Термообработка. Тепловая обработка полуфабриката проводится при 230—250° С в желировочиой камере желировочиой машины, где происходит разложение по-рообразователя и образование пористой структуры пластиката. На выходе из термокамеры производится тиснение ПК, ее охлаждение и намотка.