При подаче газа от конвертеров на производство серной кислоты до ввода в эксплуатацию пепрерывнодействующих агрегатов, по рекомендации института «Унипромедь», необходимо держать в работе в горячем состоянии два конвертера с тем, чтобы при наклоне одного из них (для слива шлака) немедленно включили в работу второй конвертер. Кроме того, па газоотводе у каждого конвертера необходимо установить шибер, автоматически закрывающий газоотвод с остановкой дутья при наклоне конвертера.

На применяемых в современной практике горизонтальных конвертерах разбавление отходящих газов подсосанным воздухом можно резко уменьшить при внедрении герметичного аэродинамического папыльника, конструкция которого апробирована и внедрена на ММСК.

Как показали проведенные нами физиолого-гигиеннчеекпе исследования, одной из трудоемких ручных операций при проведений процесса конвертирования является чистка фурм.

Механизация чистки фурм конвертеров цветной металлургии остается актуальной до настоящего времени, несмотря па то, что предложено большое число устройств, решающих эту задачу. Конструкции их сложны, они требуют квалифицированного обслуживания, частых ремонтов.

Общим в конструкциях механических фурмовщиков, известных в настоящее время, является использование стальных ломков, в качестве рабочего органа, удаляющего настыль. Использование ломка вызывает необходимость реверса привода, приводит к разрушениию части футеровки.

В настоящее время разработан качественно новый тип безломкового фурморовщика, основанный на импульсной подаче воздуха, обеспечивающий срыв настыли иисвмоударом. Пневматические импульсные фурмовщики ИФ-1, ИФ-8 работают в автоматическом режиме.

Внедрение, вместо существующих шлакоразливочных машин, разработанной институтом «Гинцветмет» технологии сухой грануляции шлака, позволит ликвидировать поступление в воздушную среду сернистого газа и парообразование. Грануляционная установка оснащена современными средствами автоматизации, сигнализации и технологического контроля. Получение сухого гранулированного шлака значительно упрощает технологию дальнейшей его переработки, так как не требуется проведения операции по дроблению 1 измельчению.

При процессах укрупнения медных концентратов, в качестве связывающих веществ, широко применяются лигносульфонаты жидкий бардовый концентрат), выделяющий при плавке органические соединения, которые ухудшают показатели газоочистки и качество серосодержащей продукции. Кроме того данная технология требует создания переделов приготовления и нанесения связывающего вещества, его подогрева, подогрева шихты.

На ММСК разработанная институтом «Унипромедь» технология укрупнения медных концентратов способом окатывания, с применением в качестве связывающего вещества вместо лиигосульфо-натов, гашеной извести, которая одновременно является шлако-образующей добавкой при плавке. Промышленная эксплуатация данной технологии укрупнения медных концентратов, свидетельствует о высокой механической прочности окатышей, что позволило уменьшить пылсвынос шихты с 5—10% при плавке брикетов до 1%. В свою очередь снижение пылевой нагрузки на электрофильтры значительно повышает эффективность последних, в результате улучшается работа основного технологического оборудования сернокислотного производства, что приводит в конечном итоге к значительному увеличению степени утилизации отходящих печных газов.

На участках дробления шихтоподготовительных цехов целесообразна замена щековых дробилок периодического действия на конусные дробилки, которые по принципу действия являются машинами непрерывного действия, что исключает проведение трудоемких разгрузочно-загрузочных процессов. Конструктивное оформление конусных дробилок позволяет наиболее эффективно применять аспирационные укрытия для разгрузочных устройств, автоматизировать управление процессами дробления и измельчения рудного сырья.

Доведение параметров вибрации рабочих площадок участков гранулометрической сортировки измельченного сырья до допустимых величин можно добиться путем замены полувибрационных грохотов на вибрационные грохота, характеризующиеся отсутствием жесткого крепления короба вибраторов к фундаменту.

Важным усовершенствованием в сернокислотном производстве является освоение метода двойного контактирования (ДК).

Сущность ДК состоит в том, что окисление диоксида серы ведут в две стадии, на первой стадии обеспечивается степень превращения (х) 90%. Затем из реакционной смеси выделяют трп-оксид серы, после чего проводят вторую стадию контактирования, в которой достигается х = 95% от оставшегося диоксида серы; общая степень превращения составляет 99,5—99,8%, что исключает необходимость в дополнительной санитарной очистке отходящих газов.