Общая схема технологического процесса для всех заводов сборного железобетона может быть представлена в следующем виде.

Из цемента и инертных материалов, перемешанных в бетономешалках с водой и небольшим количеством хлористого кальция, приготовляют бетонную массу.

Из стальной проволоки нарезают прутки, из которых в дальнейшем при помощи точечной или дуговой электросварки монтируют различной формы (в зависимости от изделий) каркасы арматуры.

Арматура помещается в разборные формы: формы заполняются бетоном; с помощью ручных вибраторов или формовочных машин, виброплощадок бетон уплотняется. Сформованные изделия в формах передвигаются (или переносятся) в камеры или ямы созревания (твердения). Готовые изделия освобождаются от форм и транспортируются на склад.

Технологические процессы при производстве сборного железобетона осуществляются по следующим основным схемам: стендовой, поточно-агрегатной, поточно-конвейерной, кассетной и прокатной.

Стендовая схема производства характеризуется тем, что изделия формуются и твердеют на стационарных постах без их перемещения за время производственного цикла. Все материалы и механизмы, необходимые для формования, твердения, распалубки и съема изделий, подаются к изделиям, формуемым на стенде. Стендовая схема производства наиболее часто применяется при полигонном способе получения железобетонных изделий и при изготовлении длинномерных предварительно напряженных изделий (фундаментов, колонн, балок, ригелей, перемычек, плит перекрытий, перегородок, оконных и дверных коробок, лестниц, оград и т. д.).

Поточно-агрегатная схема производства характеризуется следующими особенностями.

Процесс производства изделий происходит с остановками разной продолжительности — от нескольких минут (при уплотнении на вибростоле) до нескольких часов (при пропаривании в камерах), на одном или нескольких постах (подготовительном, формовочном и в камерах твердения). На каждом посту выполняется одна или несколько технологических операций, после чего формы с изделиями переносятся краном на следующий пост. При данной схеме поточность осуществляется без принудительного ритма.

Изделия формуются на универсальном оборудовании, что является принципиальной особенностью заводов с поточно-агрегатной схемой производства. При поточно-агрегатном методе получают основные крупные элементы зданий (панели перекрытий и наружные стены) и мелкие детали, которые изготовляются в индивидуальных формах на виброплощадках.

Поточно-конвейерная схема производства характеризуется тем, что процесс изготовления изделий расчленен на ряд последовательных технологических операций, выполняемых на тех или иных постах конвейера. Особенностью конвейерной схемы производства является принудительный ритм движения форм-вагонеток от поста к посту, при этом ритм работы конвейера строго увязан с циклом пропаривания.

Поточно-конвейерная схема производства в отличие от поточно-агрегатной предусматривает изготовление изделий на специальном формовочном оборудовании, рассчитанном на изготовление определенного вида изделий (ригелей, колонн, лестничных маршей, площадок, перекрытий, стеновых панелей).

Дальнейшее совершенствование технологии получения железобетонных изделий привело к созданию в последние годы двух новых методов: кассетного и прокатного.

При кассетной схеме получения изделий элементы для крупнопанельного строительства изготовляются в кассетах, которые состоят из ряда вертикально установленных стальных листов, снабженных соответствующей бортовой оснасткой. Промежутки между листами колеблются в пределах от 40 до 120 мм и соответствуют толщине изготовляемого изделия.

Формование (одновременно формуется до 8—10 элементов) осуществляется после заливки в пространство между вертикально установленными стальными листами высокоподвижной бетонной смеси с последующим применением вибрации. Тепловая обработка изделий производится острым паром, поступающим через специальные полости, расположенные в крайних и в ряде промежуточных стенках.